การตกแต่งพื้นผิวในการกัดซีเอ็นซี
1. สามารถบรรลุความหยาบผิวโดยทั่วไปได้
การกัด CNC จะสร้างผิวสำเร็จที่หลากหลาย ขึ้นอยู่กับกลยุทธ์การใช้เครื่องมือ ไดนามิกของเครื่องจักร และคุณสมบัติของวัสดุ การกัดหยาบเพื่อการกำจัดวัสดุมักจะได้ความหยาบผิวระหว่าง 3.2 ถึง 12.5 ไมโครเมตร Ra โดยมีเครื่องหมายเครื่องมือที่โดดเด่นและขอบสแกลลอปจากการกัดขั้นบันไดขนาดใหญ่ การกัดกึ่งสำเร็จ-ด้วยพารามิเตอร์ปานกลางจะให้ผล 1.6 ถึง 3.2 ไมโครเมตร Ra เหมาะสำหรับคุณลักษณะทางโครงสร้างที่ไม่สำคัญ- การกัดขั้นสุดท้ายโดยใช้สเต็ปโอเวอร์แบบละเอียด ความเร็วสปินเดิลสูง และเครื่องมือที่คมถึง 0.8 ถึง 1.6 ไมโครเมตร Ra ซึ่งเพียงพอสำหรับการประกอบชิ้นส่วนทั่วไปที่มีความแม่นยำ การกัดเก็บผิวละเอียดด้วยกลยุทธ์การตัดเฉือนความเร็วสูง-ที่ได้รับการปรับปรุงให้ได้ผล 0.4 ถึง 0.8 ไมโครเมตร Ra เหมาะสำหรับพื้นผิวที่มองเห็นได้สวยงามและพอดี-ความแม่นยำปานกลาง การกัดที่มีความแม่นยำสูง-โดยใช้เครื่องจักรที่มีความแข็งแกร่ง เครื่องมือที่สมดุล และการใช้สเต็ปโอเวอร์ระดับไมโคร- สามารถเข้าถึง Ra ได้ตั้งแต่ 0.2 ถึง 0.4 ไมโครเมตร การกัดที่แม่นยำสูง-ด้วยสปินเดิลแบบพิเศษ การแยกการสั่นสะเทือน และ-เครื่องมือเพชรคริสตัลหรือคาร์ไบด์ขัดเงาเดี่ยว ทำให้เกิดพื้นผิวที่เหมือนกระจก-ที่ต่ำกว่า 0.1 ไมโครเมตร Ra โดยมีการใช้งานการตัดเฉือนขนาดเล็กที่ยอดเยี่ยมที่ใกล้ 0.05 ไมโครเมตร
2. รากฐานทางทฤษฎีของการสร้างพื้นผิวสี
ต่างจากการกลึงที่เครื่องมือ-จุดเดียวสร้างโปรไฟล์พื้นผิวที่เป็นเกลียวอย่างต่อเนื่อง การกัดต้องใช้-หัวกัดฟันตัดหลายซี่ที่สร้างลวดลายพื้นผิวไซโคลลอยด์ที่ไม่ต่อเนื่อง จุดสูงสุด-ถึง-ตามทฤษฎีในการกัดขอบข้างขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัด จำนวนร่องฟัน อัตราป้อนต่อฟัน และการเข้าในแนวรัศมี สำหรับการกัดปลายมน-ของพื้นผิวสามมิติ- ความสูงของร่องระหว่างการกัดที่อยู่ติดกันจะเป็นไปตามความสัมพันธ์ทางเรขาคณิตที่เกี่ยวข้องกับรัศมีเครื่องมือและระยะสเต็ปโอเวอร์ การลดสเต็ปโอเวอร์จาก 0.5 มิลลิเมตรเป็น 0.1 มิลลิเมตร โดยทั่วไปจะลดความสูงของยอดแหลมตามทฤษฎีลง 5 เท่า แม้ว่าการปรับปรุงจริงจะลดลงเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงของเครื่องจักรและข้อจำกัดในการโก่งตัวของเครื่องมือ
ลักษณะการตัดแบบไม่ต่อเนื่องของการกัดจะทำให้เกิดแรงกระแทกเป็นระยะซึ่งกระตุ้นการสั่นสะเทือนของโครงสร้าง ทำให้การเก็บผิวสำเร็จที่ทำได้นั้นไวต่อการเปลี่ยนแปลงของระบบมากกว่ากระบวนการตัดแบบต่อเนื่อง การป้อนฟลุตแต่ละรายการจะสร้างพัลส์แรงชั่วคราวที่สามารถกระตุ้นการสั่นหากความถี่สอดคล้องกับโหมดธรรมชาติของโครงสร้าง
3. ผลกระทบจากพารามิเตอร์ที่สำคัญต่อการตกแต่งพื้นผิวที่กัด
อัตราป้อนงานต่อฟันทำหน้าที่เป็นพารามิเตอร์หลักที่มีอิทธิพลต่อพื้นผิว อัตราป้อนต่ำจะช่วยลดความหนาของเศษและความสูงของหอยเชลล์ตามทฤษฎี ปรับปรุงคุณภาพผิวสำเร็จโดยใช้เวลารอบการทำงานที่ขยายออกไป อย่างไรก็ตาม อัตราป้อนต่ำเกินไปทำให้เกิดการเสียดสีมากกว่าการตัดเฉือน ทำให้เกิดความร้อนและงาน-แข็งตัวโดยไม่มีการปรับปรุงคุณภาพตามสัดส่วน อัตราป้อนที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการเก็บผิวละเอียดโดยทั่วไปจะอยู่ในช่วง 0.05 ถึง 0.15 มิลลิเมตรต่อฟันสำหรับเหล็ก และ 0.1 ถึง 0.3 มิลลิเมตรต่อฟันสำหรับอะลูมิเนียม โดยมีการเก็บผิวละเอียดต่ำกว่า 0.05 มิลลิเมตรต่อฟัน
ความเร็วในการตัดส่งผลต่อการเก็บผิวสำเร็จโดย-พฤติกรรมของคมตัดที่สะสมไว้ การสึกหรอของเครื่องมือ และผลกระทบจากความร้อน โดยทั่วไปความเร็วที่สูงขึ้นจะลด-ขอบที่สะสมอยู่ในอลูมิเนียมและทองแดง ซึ่งช่วยให้พื้นผิวมีความมันเงามากขึ้น ในเหล็กกล้า ความเร็วปานกลางจะสร้างความสมดุล-เพื่อหลีกเลี่ยงความร้อนที่มากเกินไปซึ่งจะเร่งการสึกหรอของหลุมอุกกาบาต ความเร็วที่มากเกินไปในวัสดุใดๆ ทำให้เกิดการสั่นสะเทือนและการบิดเบือนจากความร้อน ซึ่งจะทำให้ความสม่ำเสมอของผิวเคลือบลดลง
การมีส่วนร่วมในแนวรัศมีหรือสเต็ปโอเวอร์จะกำหนดการสร้างพื้นผิวในการกลึงโปรไฟล์และการเจาะหลุมในช่วงวิกฤติ การเลื่อนขนาดใหญ่ถึง 50 ถึง 80 เปอร์เซ็นต์ของเส้นผ่านศูนย์กลางหัวกัดช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการขจัดวัสดุแต่ทำให้เกิดรอยหยักที่โดดเด่น การเก็บผิวละเอียดจะใช้สเต็ปโอเวอร์ 5 ถึง 15 เปอร์เซ็นต์ เพื่อลดความสูงของยอดและความเว้าของพื้นผิวให้เหลือน้อยที่สุด กลยุทธ์การหักบัญชีแบบปรับเปลี่ยนได้จะรักษามุมการมีส่วนร่วมให้คงที่ ป้องกันไม่ให้เกิดแรงกระเพื่อมที่ทำให้เกิดการพูดคุยและการแปรผันของมิติ
อิทธิพลของความลึกในการตัดในแนวแกนสิ้นสุดลงด้วยผลกระทบต่อการโก่งตัวของระบบและแนวโน้มการสะท้าน การเจาะตามแนวแกนลึกจะช่วยเพิ่มผลกระทบต่อระยะยื่นของเครื่องมือและความไวต่อแรงสั่นสะเทือน สำหรับการเก็บผิวละเอียด ความลึกของแกนควรถูกจำกัดไว้ที่ 1-2 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องมือสำหรับดอกเอ็นมิล โดยมีความลึกที่ตื้นกว่าสำหรับการใช้งานที่มีระยะ-ระยะไกล
4. รูปทรงของเครื่องมือและการเลือกใช้วัสดุ
รูปทรงของดอกเอ็นมิลล์ส่งผลกระทบอย่างมากต่อคุณภาพพื้นผิวที่กัด มุมเกลียวส่งผลต่อทิศทางแรงตัดและการคายเศษ มุมเกลียวสูง 45 องศาหรือสูงกว่าจะสร้างแรงตัดขึ้นซึ่งช่วยเพิ่มเสถียรภาพสำหรับการตัดเฉือนผนังบาง-และลดการเกิดครีบ มุมเกลียวต่ำที่ 30 องศา ให้ความแข็งแรงของคมตัดมากขึ้นสำหรับการกัดหยาบหนัก แต่ให้ผิวสำเร็จที่หยาบกว่า การออกแบบเกลียวแบบแปรผันและระยะพิทช์แปรผันจะรบกวนการสะท้านที่เกิดขึ้นใหม่โดยป้องกันความสัมพันธ์ของเฟสที่สอดคล้องกันระหว่างการป้อนฟลุตที่ต่อเนื่องกัน ทำให้ได้ความลึกที่มั่นคงสูงขึ้นและพื้นผิวพื้นผิวที่ได้รับการปรับปรุง
รัศมีมุมและเรขาคณิต-ส่วนปลายของลูกบอลกำหนดการสร้างพื้นผิวในการโปรไฟล์สาม-แกนและห้า-แกน ดอกเอ็นมิลล์ที่เข้ามุมแหลมคมจะสร้างเครื่องหมายเครื่องมือที่ชัดเจนในช่วงการเปลี่ยนขั้นแบบสเต็ปโอเวอร์ รัศมีมุม 0.5 ถึง 2.0 มม. ช่วยให้เครื่องมือแข็งแรงขึ้น และลดความเข้มข้นของความเค้น ในขณะที่ยังคงรักษาคำจำกัดความทางเรขาคณิตไว้ ดอกเอ็นมิลแบบบอล-ที่มีรัศมีตรงกับความโค้งของพื้นผิวจะช่วยลดความสูงของยอดในการขึ้นรูปที่ซับซ้อน
การเลือกวัสดุเครื่องมือและการเคลือบทำให้ความคมชัดของคมตัดสมดุลกับความต้านทานการสึกหรอ คาร์ไบด์เกรนไมโคร-ที่ไม่เคลือบผิวให้ความคมของคมตัดสูงสุดสำหรับการเก็บผิวอะลูมิเนียมและอโลหะ- การเคลือบไทเทเนียมอะลูมิเนียมไนไตรด์ช่วยยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือในเหล็กกล้าและโลหะผสมที่มีอุณหภูมิสูง- แต่อาจเพิ่มรัศมีของคมตัดเล็กน้อย การเคลือบเพชรเหมาะกับวัสดุที่มีฤทธิ์กัดกร่อน เช่น กราไฟท์และอะลูมิเนียมซิลิคอนสูง- เครื่องมือเพชรโพลีคริสตัลไลน์และคิวบิกโบรอนไนไตรด์ช่วยให้เก็บผิวสำเร็จ-ได้อย่างแม่นยำเป็นพิเศษในวัสดุที่ไม่ใช่เหล็กและแข็งตัวตามลำดับ
การบำรุงรักษาสภาพเครื่องมือถือเป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้ผิวสำเร็จสม่ำเสมอ เครื่องมือที่สึกหรอจะทำให้เกิดการปัดเศษของคมตัด การสึกหรอด้านข้าง และการกะเทาะ ซึ่งเพิ่มแรงตัดและทำให้พื้นผิวฉีกขาด การตรวจสอบและการเปลี่ยนเป็นประจำโดยพิจารณาจากการกำจัดวัสดุสะสมหรือการตรวจสอบความกว้างของพื้นที่สึกหรอและรักษาความสามารถในการตกแต่งผิวสำเร็จ
5. พลวัตของเครื่องจักรและความเสถียร
ความแข็งแกร่งของเครื่องจักรโดยพื้นฐานแล้วจำกัดความสามารถในการกัดผิวสำเร็จ สภาพแบริ่งของแกนหมุน ความแข็งของแกนขับเคลื่อน และความสมบูรณ์ของโครงสร้างของเฟรมเป็นตัวกำหนดความต้านทานต่อการสั่นสะเทือนของระบบ การเบี่ยงเบนหนีศูนย์ของสปินเดิลที่มากเกินไปทำให้เกิดความแปรผันของโปรไฟล์พื้นผิวโดยตรง โดยการตัดแต่ละฟันจะมีรัศมีต่างกันเล็กน้อย ฟันเฟืองของแกนและเซอร์โวไม่ตรงกันทำให้เกิดข้อบกพร่องของควอแดรนท์และรอยตำหนิที่พื้นผิวเมื่อกลับทิศทาง
Chatter แสดงถึงข้อจำกัดแบบไดนามิกหลักในการตกแต่งพื้นผิวที่ขัดสี การสั่นสะเทือนที่ตื่นเต้นในตัวเอง-ซึ่งเกิดจากผลกระทบที่สร้างใหม่จะสร้างรูปแบบคลื่นสม่ำเสมอซึ่งจะทำลายพื้นผิวที่แม่นยำ กลยุทธ์การหลีกเลี่ยงเสียงสะท้าน ได้แก่ การเลือกช่วงความเร็วที่เสถียรผ่านไดอะแกรมกลีบ การใช้เครื่องมือพิทช์แบบแปรผันเพื่อรบกวนการป้อนกลับแบบรีเจนเนอเรชั่น การเพิ่มความแข็งของระบบด้วยเครื่องมือที่สั้นลงหรือการทำงานที่ได้รับการปรับปรุง และการใช้แดมเปอร์มวลที่ได้รับการปรับแต่งหรือการควบคุมการสั่นสะเทือนแบบแอคทีฟสำหรับการใช้งานที่สำคัญ
ความเสถียรทางความร้อนส่งผลต่อการตกแต่งผ่านการเบี่ยงเบนของมิติระหว่างการทำงานที่ยาวนานขึ้น การเติบโตทางความร้อนของสปินเดิลจะเปลี่ยนตำแหน่งเครื่องมือ ทำให้เกิดผนังเรียวหรือการเปลี่ยนแปลงมิติ โปรโตคอลการอุ่นเครื่อง- ระบบระบายความร้อนของสปินเดิล และสภาพแวดล้อมที่ควบคุมอุณหภูมิ-จะช่วยลดผลกระทบจากความร้อนเพื่อการตกแต่งที่แม่นยำ
6. ข้อพิจารณาเกี่ยวกับวัสดุชิ้นงาน
คุณสมบัติของวัสดุกำหนดขีดจำกัดการเก็บผิวขั้นสุดท้ายขั้นพื้นฐานสำหรับการกัด เครื่องจักรอะลูมิเนียมอัลลอยด์พร้อมให้พื้นผิวมันเงาดีเยี่ยม โดยได้ Ra 0.4 ถึง 0.8 ไมโครเมตรในการกัดผิวสำเร็จเป็นประจำ และต่ำกว่า 0.2 ไมโครเมตรด้วยพารามิเตอร์ที่ปรับให้เหมาะสม อะลูมิเนียมหล่อที่มีปริมาณซิลิคอนสูงจะแสดงลักษณะการเสียดสีที่เร่งการสึกหรอของเครื่องมือและจำกัดการเก็บผิวละเอียด ทองแดงและทองเหลืองมีความสามารถในการขึ้นรูปเป็นพิเศษและสามารถขัดเงากระจกได้ด้วยเครื่องมือเพชร
เหล็กกล้ามีการตอบสนองต่อการกัดที่หลากหลาย เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ-มีแนวโน้มที่จะสร้าง-การสร้างขอบขึ้นที่ความเร็วปานกลาง ซึ่งต้องใช้พารามิเตอร์การตัดที่สูงขึ้นหรือการหล่อลื่นที่ดีขึ้น เครื่องจักรเหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสมปานกลาง-เพื่อเก็บผิวละเอียดด้วยเครื่องมือคาร์ไบด์เคลือบ เหล็กชุบแข็งที่สูงกว่า 45 HRC ต้องการความเร็วที่ลดลง การเคลือบแบบพิเศษ หรือการใช้เครื่องมือคิวบิกโบรอนไนไตรด์เพื่อให้ได้พื้นผิวที่ยอมรับได้
เหล็กสเตนเลส โดยเฉพาะเกรดออสเทนนิติกจะ-แข็งตัวอย่างรวดเร็วและสร้างอุณหภูมิในการตัดสูง งานละเอียดที่ต่ำกว่า 1.0 ไมโครเมตร Ra ต้องการเครื่องมือคราดบวก-ที่คมชัด พารามิเตอร์ที่สอดคล้องกันเพื่อหลีกเลี่ยงการทำงาน-ชั้นที่ชุบแข็ง และมักจะใช้สารหล่อเย็นแบบไครโอเจนิกหรือแรงดันสูง-เพื่อจัดการผลกระทบจากความร้อน
โลหะผสมไทเทเนียมเผชิญกับความท้าทายในการกัดที่รุนแรง เนื่องจากการนำความร้อนต่ำ ปฏิกิริยาทางเคมี และโมดูลัสยืดหยุ่นต่ำ ความร้อนในการตัดจะพุ่งไปที่ขอบเครื่องมือ ซึ่งจะช่วยเร่งการสึกหรอแบบกระจาย โดยทั่วไปการตกแต่งพื้นผิวจะอยู่ที่ 1.6 ถึง 3.2 ไมโครเมตร Ra ด้วยวิธีทั่วไป โดยมีกลยุทธ์พิเศษอยู่ที่ 0.8 ไมโครเมตร
7. กลยุทธ์เส้นทางเครื่องมือและการเขียนโปรแกรม
รูปทรงของทางเดินเครื่องมือมีอิทธิพลอย่างมากต่อผิวสำเร็จนอกเหนือจากการเลือกพารามิเตอร์ธรรมดา การกัดแรสเตอร์แบบทั่วไปที่มีการผ่านสองทิศทางจะสร้างรูปแบบพื้นผิวที่มีทิศทาง และอาจเกิดรอยพยานที่จุดพลิกกลับ เส้นทางเครื่องมือการมีส่วนร่วมอย่างต่อเนื่อง เช่น การกัดแบบโทรคอยด์ การเคลียร์แบบปรับได้ และการกัดประสิทธิภาพสูง- จะรักษาสภาพการตัดที่มั่นคง ปรับปรุงทั้งพื้นผิวพื้นผิวและอายุการใช้งานของเครื่องมือ
สำหรับพื้นผิวสามมิติ- ทิศทางการก้าวข้ามที่สัมพันธ์กับความโค้งของพื้นผิวจะส่งผลต่อเรขาคณิตของรอยนูน การตัดเฉือนตามทิศทางความโค้งหลักช่วยลดข้อผิดพลาดในการประมาณทางเรขาคณิตให้เหลือน้อยที่สุด การกัดพร้อมกันห้า-แกนจะวางแนวเครื่องมือตามปกติกับพื้นผิว โดยรักษาการมีส่วนร่วมที่สม่ำเสมอ และทำให้สามารถใช้รัศมีปลายของลูกบอลที่ใหญ่ขึ้น-เพื่อลดความสูงของรอยหยัก
กลยุทธ์การเข้าและออกป้องกันรอยตำหนิที่พื้นผิว การขึ้นลงทางลาดหรือการขึ้นลานจะหลีกเลี่ยงรอยพุ่ง ส่วนโค้งนำ-เข้าและออก-ที่ราบรื่นช่วยลดเส้นคงค้างที่ขอบเขตการตัด การรักษาอัตราการป้อนให้คงที่ผ่านมุมจะช่วยป้องกันเครื่องหมายการเร่งความเร็ว-จากข้อจำกัดในการตอบสนองของเซอร์โว
8. การจัดการน้ำหล่อเย็นและชิป
การอพยพเศษที่มีประสิทธิภาพช่วยป้องกันการตัดซ้ำ โดยที่เศษที่ติดอยู่จะถูกตัดเฉือนใหม่- ทำให้เกิดความร้อนมากเกินไปและความเสียหายที่พื้นผิวที่คาดเดาไม่ได้ น้ำหล่อเย็นแรงดันสูง-ที่ 70 ถึง 150 บาร์ ขจัดเศษออกจากช่องและส่วนลึก ระบบจ่ายน้ำหล่อเย็นผ่านสปินเดิล-ช่วยให้ส่งถึงคมตัดได้แม้ในรูปทรงปิด อาจแนะนำให้ใช้การระเบิดด้วยลมหรือการหล่อลื่นในปริมาณขั้นต่ำสำหรับอะลูมิเนียมเพื่อป้องกันการเปลี่ยนแปลงจากความร้อนและคราบสารหล่อเย็นที่ตกค้าง
การควบคุมอุณหภูมิน้ำหล่อเย็นจะรักษาเสถียรภาพทางความร้อน สารหล่อเย็นสำหรับน้ำท่วมควรรักษาไว้ที่ 20 องศาเซลเซียสบวกหรือลบ 2 องศา เพื่อหลีกเลี่ยงการขยายตัวส่วนต่าง น้ำหล่อเย็นที่เย็นมากเกินไปทำให้ชิ้นงานหดตัวระหว่างการตัดเฉือนและการขยายตัวหลังการวัด ทำให้เกิดข้อผิดพลาดด้านขนาดที่ชัดเจน
9. กระบวนการกัดแบบพิเศษเพื่อการขัดเงาที่ได้รับการปรับปรุง
เครื่องจักรความเร็วสูง-ใช้ความเร็วแกนหมุน 20,000 ถึง 60,000 รอบต่อนาทีหรือสูงกว่า โดยมีอัตราการป้อนเพิ่มขึ้นตามลำดับ โหลดเศษต่อฟันที่ลดลงและความถี่ในการตัดที่เพิ่มขึ้นทำให้ได้พื้นผิวที่ละเอียดยิ่งขึ้น และทำให้สามารถตัดเฉือนคุณสมบัติบาง ๆ โดยมีการโก่งตัวน้อยที่สุด การกัดไมโคร-โดยใช้เครื่องมือที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางต่ำกว่า 0.5 มิลลิเมตร ทำให้ได้คุณสมบัติที่แม่นยำและการเก็บผิวละเอียดในชิ้นงานขนาดเล็ก แม้ว่าการหมุนรันเอาท์ของสปินเดิลและการแตกหักของเครื่องมือถือเป็นความท้าทายที่สำคัญ
เครื่องกัดแข็งสามารถชุบแข็งเหล็กได้สูงถึง 65 HRC โดยใช้คิวบิกโบรอนไนไตรด์หรือเครื่องมือเคลือบคาร์ไบด์ เพื่อให้ได้ผิวสำเร็จที่ 0.4 ถึง 0.8 ไมโครเมตร Ra และอาจช่วยลดขั้นตอนการเจียรได้ การกัดแบบใช้แรงสั่นสะเทือน-จะซ้อนทับการสั่นของความถี่อัลตราโซนิกหรือต่ำ-ในการเคลื่อนที่ของเครื่องมือแบบเดิม ปรับเปลี่ยนการก่อตัวของเศษและลดแรงตัดเพื่อปรับปรุงความสมบูรณ์ของพื้นผิวในวัสดุที่ตัดยาก
10. การวัดและการควบคุมคุณภาพ
การวัดพื้นผิวสำเร็จโดยทั่วไปจะใช้โปรไฟล์สไตลัสแบบสัมผัสซึ่งติดตามในแนวตั้งฉากกับเครื่องหมายเครื่องมือที่โดดเด่น สำหรับพื้นผิวสามมิติ- ทิศทางการวัดควรสอดคล้องกับทิศทางสเต็ปโอเวอร์เพื่อจับความหยาบสูงสุด อินเทอร์เฟอโรเมทของแสงสีขาวและกล้องจุลทรรศน์คอนโฟคอลให้การประเมินแบบไม่-สัมผัสสำหรับพื้นผิวที่อ่อนนุ่มหรือข้อกำหนดความหยาบ-ไมโครมิเตอร์
ตำแหน่งการวัดควรหลีกเลี่ยงโซนเข้าและออก การเปลี่ยนเส้นทางเครื่องมือ และบริเวณที่มีการพูดคุยหรือการเปลี่ยนแปลงการมีส่วนร่วมของเครื่องมืออย่างชัดเจน การวัดหลายครั้งทั่วทั้งพื้นผิวจะแสดงลักษณะเฉพาะของความสม่ำเสมอ และระบุรูปแบบที่เป็นระบบที่เกี่ยวข้องกับรูปทรงของเครื่องจักรหรือความก้าวหน้าของการสึกหรอของเครื่องมือ
11. การแก้ไขปัญหาข้อบกพร่องทั่วไปในการตกแต่ง
รอยหอยเชลล์หยาบกว่าการคาดการณ์ทางทฤษฎี ซึ่งบ่งชี้ถึงการก้าวข้ามมากเกินไป การโก่งตัวของเครื่องมือภายใต้แรงตัด หรือการปฏิบัติตามข้อกำหนดของเครื่องจักร ขอบที่ถูกสร้างขึ้น-จะแสดงออกมาว่าเป็นพื้นผิวที่ฉีกขาดและไม่สม่ำเสมอโดยมีวัสดุสะสมอยู่ ซึ่งต้องใช้ความเร็วที่เพิ่มขึ้น น้ำยาหล่อเย็นที่ได้รับการปรับปรุง หรือมีเครื่องมือที่คมชัดยิ่งขึ้น Chatter สร้างความเป็นคลื่นสม่ำเสมอในแนวตั้งฉากกับทิศทางการป้อน ซึ่งจำเป็นต้องปรับความเร็ว ความแข็งแกร่งที่เพิ่มขึ้น หรือเครื่องมือปรับระยะพิทช์ เครื่องหมายควอเตอร์หรือพยานเมื่อทิศทางเปลี่ยนสะท้อนถึงความไม่ตรงกันของเซอร์โวหรือขีดจำกัดการเร่งความเร็ว ซึ่งจำเป็นต้องมีการปรับอัตราการป้อนให้เหมาะสมหรือการเปลี่ยนเส้นทางที่ราบรื่นยิ่งขึ้น การฉีกขาดของพื้นผิวในวัสดุที่มีความเหนียวเป็นผลมาจากมุมคายที่มีประสิทธิภาพเชิงลบ เครื่องมือทื่อ หรือความเร็วตัดไม่เพียงพอ การเกิดเสี้ยนตามขอบบ่งบอกถึงวิธีการออกที่ไม่เหมาะสม การป้อนมากเกินไป หรือความคมของเครื่องมือไม่เพียงพอ
บทสรุป
การกัด CNC ช่วยให้ได้ผิวสำเร็จตั้งแต่การกำจัดวัสดุหยาบที่ 12.5 ไมโครเมตร Ra ไปจนถึงพื้นผิวกระจกที่มีความแม่นยำพิเศษ-ที่ต่ำกว่า 0.1 ไมโครเมตร Ra ผิวสำเร็จที่ได้จะขึ้นอยู่กับการปรับพารามิเตอร์การตัดให้เหมาะสม รูปทรงและวัสดุของเครื่องมือ ไดนามิกของเครื่องจักร กลยุทธ์ทางเดินของเครื่องมือ การจ่ายน้ำหล่อเย็น และคุณลักษณะของชิ้นงาน ลักษณะการตัดไม่สม่ำเสมอของการกัดทำให้เกิดความท้าทายเฉพาะจากการสั่นสะเทือนและการสะท้านที่ต้องให้ความสนใจเป็นพิเศษต่อความเสถียรของระบบ สำหรับการใช้งานที่แม่นยำในการผลิตแม่พิมพ์ ส่วนประกอบการบินและอวกาศ และอุปกรณ์ติดตั้งเชิงแสง การลงทุนใน-สปินเดิลความเร็วสูง การสั่นสะเทือน-เครื่องมือลดแรงสั่นสะเทือน ความเสถียรทางความร้อน และกลยุทธ์ CAM ขั้นสูง มอบความสมบูรณ์ของพื้นผิวที่เหนือกว่าอย่างสม่ำเสมอ การทำความเข้าใจพื้นฐานทางทฤษฎีของการสร้างพื้นผิวที่กัด รวมกับความรู้เชิงปฏิบัติเกี่ยวกับไดนามิกของเครื่องจักร ช่วยให้วิศวกรกระบวนการสามารถก้าวข้ามขีดจำกัดของความแม่นยำในการกัด ในขณะที่ยังคงรักษาอัตราการขจัดวัสดุที่มีประสิทธิผลได้
